Principes de base Sélection des composants du sablage

Le sable était l’abrasif le plus couramment utilisé dans ce processus, d’où le nom de sablage. Au cours des 50 dernières années, des matériaux supplémentaires ont été adaptés au processus de nettoyage des matériaux.

Aujourd'hui, les termes sablage et nettoyage par sablage abrasif définissent plus précisément le processus, car le matériau de sablage peut inclure un certain nombre de produits, tels que les scories de charbon, le grenat, les billes de verre, les coquilles de noix et les épis de maïs.

Le sablage de média peut être utilisé sur pratiquement toutes les parties du tracteur, à condition d'avoir la bonne combinaison de matériau de média, de pression d'air, de volume et de buse de soufflage.

Voici quelques principes de base en matière de sélection de composants.

Le compresseur
Le compresseur d'air est l'élément le plus important du processus de sablage. Il fournit le volume d'air et la pression nécessaires pour déplacer le matériau abrasif à travers le tuyau et la buse de sablage avec une vitesse suffisante pour éliminer le tartre, la rouille ou les revêtements vieillis de la surface cible.

Pour le dynamitage d'une armoire, 3 à 5 pieds cubes par minute (cfm) peuvent suffire, dit-il. Pour les travaux plus importants, une plage de 25 à 250 cfm peut être nécessaire.

Lors du choix d'un pot de sablage ou d'une armoire, vous avez le choix entre deux types : alimentation par aspiration et alimentation par pression.

Systèmes d'alimentation
Les systèmes d'alimentation par aspiration fonctionnent en siphonnant les abrasifs directement dans le pistolet de sablage. Cela repose sur l’air du compresseur introduit dans le pistolet de sablage pour créer un vide. Lorsque le pistolet est déclenché, l'abrasif est aspiré dans la conduite d'alimentation du pistolet de sablage. L'air qui s'échappe transporte ensuite l'abrasif vers la surface cible.

En revanche, les systèmes d’alimentation sous pression stockent l’abrasif dans un récipient ou un pot. Le pot fonctionne à une pression égale à celle du tuyau de produit. Une vanne de contrôle positionnée au fond du pot dose l'abrasif dans un flux d'air à grande vitesse. Le flux d'air transporte ensuite l'abrasif à travers le tuyau de sablage jusqu'à la surface de travail.

La buse de sablage est le dispositif utilisé pour maximiser la vitesse d'impact de l'abrasif de sablage. Bien qu’il existe plusieurs types de buses, il en existe quatre courantes.

* Une buse à alésage droit crée un motif serré pour le nettoyage ponctuel ou le sablage d'armoires. Il est généralement utilisé pour nettoyer de petites pièces.

* Une buse venturi est le meilleur choix pour un nettoyage à haute production de grandes surfaces. Il est toutefois important de noter que lors du sablage à haute pression (100 psi ou plus), les abrasifs peuvent atteindre des vitesses supérieures à 500 mph.

* Une buse de soufflage à double venturi peut être considérée comme deux buses placées bout à bout. Les trous d'induction d'air dans le corps de la buse permettent à l'air du compresseur de se mélanger à l'air atmosphérique. Cette action venturi augmente le cfm et augmente également la taille du motif de souffle. Deardorff note qu'une buse à double venturi est le meilleur choix pour le nettoyage à basse pression. En effet, l'action d'aspiration des trous d'induction d'air a la capacité de transporter de grandes quantités d'abrasifs lourds et denses à travers le tuyau de matériau à basse pression.

* Une buse en éventail produit un motif en éventail qui est utilisé pour souffler de grandes surfaces planes. La buse à ventilateur nécessite un volume d'air plus important en cfm pour fonctionner.

Les buses sont également disponibles avec un choix de matériaux de revêtement, notamment l'aluminium, le carbure de tungstène, le carbure de silicium et le carbure de bore. Bien entendu, le choix dépend de votre budget et de la rigueur du travail. Gardez simplement à l’esprit que la consommation de support augmente avec l’usure des buses.

Tout sur les abrasifs
Les facteurs qui affectent les performances abrasives sont les suivants.

* Résistance à la saleté, à la corrosion ou aux revêtements vieillis à éliminer.

* Composition de la surface et sensibilité.

* La qualité du nettoyage requise.

* Le type d'abrasif.

* Coût et frais d'élimination.

* Potentiel de recyclage.

L’abrasif fait partie de tout processus de sablage qui effectue réellement le travail de nettoyage. Il existe quatre grandes classifications de matériaux abrasifs.

* Les abrasifs naturels comprennent le sable de silice, les sables minéraux, le grenat et l'hématite spéculaire. Ceux-ci sont considérés comme des abrasifs jetables et sont principalement utilisés pour le sablage extérieur.

* Les abrasifs artificiels ou manufacturés, tels que les billes de verre, l'oxyde d'aluminium, le carbure de silicium, la grenaille d'acier et les supports en plastique, sont réutilisables et peuvent être utilisés dans des systèmes permettant la récupération et le recyclage.

* Les sous-produits abrasifs – tels que les scories de charbon, qui sont un sous-produit des centrales électriques au charbon – sont considérés comme les abrasifs les plus largement utilisés après le sable siliceux.

* Les abrasifs non métalliques sont généralement classés parmi les matériaux organiques. Ceux-ci incluent des perles de verre, des supports en plastique et des types de grains tels que les épis de maïs, l'amidon de blé, les coquilles de noix de pécan, les coquilles de noix de coco et les coquilles de noix. Les abrasifs organiques sont utilisés lorsqu’un minimum de dommages à la surface est requis.

Forme et dureté
D'autres considérations lors du choix d'un abrasif sont la forme physique et la dureté.

"La forme de l'abrasif déterminera la qualité et la vitesse du processus de sablage", note Deardorff. "Les abrasifs angulaires, pointus ou de forme irrégulière nettoieront plus rapidement et graveront la surface cible. Les abrasifs ronds ou sphériques nettoieront les pièces sans enlever des quantités excessives de matériau de base."

La dureté, quant à elle, affecte non seulement la vitesse de nettoyage, mais également la quantité de poussière produite et le taux de dégradation, ce qui a également un effet direct sur le potentiel de recyclage.

La dureté d'un abrasif est classée par un indice Mohs : plus le chiffre est élevé, de 1 (talc) à 10 (diamant), plus le produit est dur.

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